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5M1E分析法 — 質量管理縱向無死角

發布時間:2018-5-22 9:33:38    查看次數:

5M1E的精髓

 

企業和工廠管理基本要素,同時也是系統地分析問題產生根源的思路和方向,是“順藤摸瓜”的那一根“藤”。

 

5M1E簡介

 

5M1E指的是人(Man)、機器(Machine)、物料(Material)、方法(Method)、環境(Environments)、測量(Measure),簡稱:人、機、料、法、環、測。


人(Man)

 

人是5M1E的中心,人起主導作用的工序產生的缺陷,可控的造成操作誤差的主要原因有:

1、質量意識差;

2、操作時粗心大意;

3、不遵守操作規程;

4、操作技能低、技術不熟練,以及由于工作簡單重復而產生的厭煩情緒等。

控制措施:

1、加強“質量第一、用戶第一、下道工序是用戶”的質量意識教育,建立健全質量責任制;

2、編寫明確詳細的操作流程,加強專業培訓,頒發上崗證;

3、加強檢驗工作,適當增加檢驗的頻次;

4、通過工種間的人員調整、工作經驗豐富化等方法,如多能工,消除操作人員的厭煩情緒;

5、廣發開展TQM活動,促進自我提高和自我改進能力。


機(Machine)

 

設備是否正常運作,工具的好壞都是影響生產進度、產品質量的又一要素。設備起主導作用的工序產生的缺陷,可控的造成操作誤差的主要原因有:

1、未定期及時點檢、保養和維護造成的設備故障引發缺陷;

2、缺乏首件檢查,造成批量缺陷;

3、工人工作的疏忽,造成的缺陷。

 

控制措施:

1、加強設備維護和保養,定期檢測機器設備的關鍵精度和性能項目,并建立設備關鍵部位日點檢制度,對工序質量控制點的設備進行重點控制;

2、 采用首件檢驗,核實定位或定量裝置的調整量;

3、盡可能培植定位數據的自動顯示和自動記錄裝置,減少對工人調整工作可靠性的依賴。


料(Material)

 

“料”指物料,半成品、配件、原料等用料。物料產生的缺陷,可控的造成影響的原因有:

1、原材料來料不良;

2、供應商質量不穩定;

3、原材料進場前缺乏必要的檢驗和判定。

控制措施:

1、在原材料采購合同中明確規定質量要求;

2、加強原材料的進廠檢驗和廠內自制零部件的工序和成品檢驗;

3、合理選擇供應商(包括“外協廠”);

4、搞好協作廠間的協作關系,督促、幫助供應商做好質量控制和質量保證工作。


法(Method)

 

“法”指生產過程中所需遵循的規章制度。方法的影響有兩個方面:

1、加工方法,工藝參數和工藝裝備等正確性和合理性;

2、貫徹、執行的嚴肅性;

控制措施:

1、嚴格首件檢驗,并保證定位中心準確,防止加工特性值數據分布中心偏離規格中心;

2、培訓,使操作人員熟悉定位裝置的安裝和調整方法,盡可能配置顯示定位數據的裝置;

3、加強定型刀具或刃具的刃磨和管理,實行強制更換制度;

4、積極推行控制圖管理,以便及時采取措施調整;

5、嚴肅工藝紀律,定期工藝檢查制度。

6、加強工具工裝和計量器具管理,做好周期檢查和計量器具的周期校準工作。


測(Measure)

 

“測”是指過程質量控制中為監控和保證產品質量而采用的計量器具、檢測方法和技術。一般檢測對過程質量的影響因素有以下幾個方面:

1、 計量器具的選擇,包括量程、計量精度等;

2、定期的校準、和調整;

3、計量器具的校準規程和統一管理;

控制措施:

1、確定測量任務及所要求的準確度,選擇合適準確度和精密度能力的測試設備。

2、定期對計量器具進行確認、校準和調整。

3、規定必要的校準規程。包括設備類型、編號、地點、校驗周期、校驗方法、驗收方法、驗收標準,及問題應急措施。

4、保存校準記錄。

5、發現測量和試驗設備未處于校準狀態時,立即評定以前的測量和試驗結果的有效性,并記入有關文件。


環(Environments)

“環”指生產現場的溫度、濕度、噪音干擾、振動、照明、室內凈化和現場污染程度等。 在確保產品對環境條件的特殊要求外,還要做好現場5S的整理、整頓和清掃工作,大力搞好文明生產,為持久地生產優質產品創造條件。

 

5M1E應用

 

現場管理

工序標準化: 工序標準化作業對工序質量的關鍵,工序標準化在工序質量改進中具有突出地位,工序質量受5M1E即人、機、料、法、環、測六方面因素的影響,所以工作標準化就是要尋求5M1E的標準化;

質量改進: 5M1E是六個影響產品質量的主要因素,是分析質量問題產生的主要方向;

管理改進:5M1E是現場管理的根本,是提升管理水平的主要方向;

設計方案驗證:在設計階段充分進行5M1E分析和驗證,可以使設計方案更符合工作作業要求。

解決問題

5M1E是我們分析和思考問題的方向,要解決現場問題還要和其他管理工具相結合使用,以發現問題產生的根本原因并制定相應的改進措施。常見的工具有以下幾種:

1、魚骨圖/魚刺圖/石川圖分析法

2、故障樹分析法

3、頭腦風暴法

4、5WHY分析法

5、5W2H分析法



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